• Séchage rapide de l'encre
• Blancs véritables
• Couleurs brillantes et vives
• Pelage facile
• Qualité d’impression constante
• Développé et produit en Allemagne
• Finition pailletée
• Toucher doux
• Détails fins
Créez, Osez, Soyez Passionnés !
Rouleau DTF Pailleté (Glitter) pour impression DTF - 30cm x 50m
122,40 € 102,00 €
Disponibilité : En stock
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FRV_ROLL_DTF_GLITTER_30cmx50m
Attirez vos clients avec des designs scintillants et colorés en paillettes !
Conçus et fabriqués en Allemagne, avec les films de transfert FOREVER DTF, vous pourrez imprimer des designs sans découpe, offrant des détails précis et des couleurs vives.
FOREVER DTF Glitter possède une finition brillante spéciale qui rend votre impression unique et attrayante.
Pourquoi choisir vos consommables DTF chez Créadhésif ?
Nous pratiquons votre métier dans notre propre atelier de production situé à Ennery (95), en utilisant exactement les mêmes consommables que ceux que nous proposons à la vente. En choisissant nos solutions, vous profitez d’un suivi personnalisé et d’un transfert de savoir-faire. En tant que revendeur, formateur et fabricant DTF, nous vous offrons les meilleures conditions pour optimiser vos productions. En sélectionnant notre offre, vous optez pour une solution intégrale, avec l’accompagnement nécessaire pour atteindre vos objectifs.
Avant de réaliser le transfert de votre visuel, nous vous conseillons de réaliser un pressage de votre textile seul avec une feuille de téflon ou papier sulfurisé pour enlever l'humidité et aplanir votre surface.
Textiles Coton : 135/150°C pendant 10 secondes - Pression moyenne - Pelage à chaud.
Textiles Polyester: 135°C pendant 10 secondes - Pression moyenne - Pelage à chaud. Afin d'éviter les remontée de couleurs imprimées en sublimation sur les textiles polyester, ne pas dépasser les 130°C.
Astuce Créadhesif : une fois le pelage effectué, il est possible de represser 5 à 10 secondes votre transfert avec une feuille de finition ou de téflon pour améliorer sa tenue dans le temps.
Pour toute production importante, nous vous conseillons de réaliser des tests en fonction de la matière et qualité de vos textiles.
Lors de l'impression de designs sur l'avant et l'arrière des t-shirts, assurez-vous que seul la face à personnaliser soit positionné au-dessus de la plaque chauffante de votre presse. Cela garantit que seule une face du textile est exposée à la chaleur, évitant ainsi toute altération non souhaitée du design initialement appliqué.
Une fois le transfert réalisé, nous vous recommandons d’attendre au moins 24 heures avant de le laver.
Réalisez un lavage en machine à basse température sur cycle délicat.
Pour le séchage, vous pouvez suspendre votre textile pour le sécher ou le passer au sèche-linge à basse température en veillant bien à mettre votre textile à l'envers pour allonger la durée de vie de votre visuel.
Les étapes de l'impression
Étape 1 - Impression sur film
Au lieu d'utiliser un papier ordinaire, insérez le film PET dans les bacs de l'imprimante. Vous devez paramétrer dans votre logiciel l'impression des couleurs en premier. La couche de blanc vient s'imprimer par dessus les couleurs sur votre film PET. Un point également important à retenir est que l'impression sur le film doit être une image miroir de l'image réelle qui doit apparaître sur le tissu.
Étape 2 – Poudrage
Cette étape consiste à appliquer la poudre thermofusible sur le film contenant l'image imprimée. La poudre doit être appliquée uniformément lorsque l'impression est humide. Veillez à éliminer l'excès de poudre doit être soigneusement élimininé.Une façon simple de s'assurer cela est de maintenir le film sur ses bords courts de sorte que ses bords longs soient parallèles au sol (orientation paysage). Il faut verser la poudre au milieu du film de haut en bas de sorte qu'elle forme environ un tas d'un pouce d'épaisseur au centre, du haut vers le bas. Récupérez le film avec la poudre et pliez-le légèrement vers l'intérieur de sorte qu'il forme un léger U avec la surface concave tournée vers soi. Maintenant, secouez très légèrement ce film de gauche à droite pour que la poudre se répande lentement et uniformément sur toute la surface du film. L'une des alternatives est d'utiliser des agitateurs automatisés disponibles pour les configurations commerciales .
Étape 3 - Faire fondre la poudre
Cela peut être fait de plusieurs façons. Le moyen le plus courant consiste à placer le film avec l'image imprimée et la poudre appliquée dans le four de polymérisation et à les chauffer. Si cela n'est pas possible, utilisez une presse à chaud et rapprochez le haut de la presse du film sans le toucher. Il doit y avoir un espace d'environ 4 à 7 mm entre le film et la plaque supérieure de la presse à chaud. On peut utiliser un fil métallique pour fixer le dessus de la presse de sorte qu'elle ne se referme pas totalement sur le film et laisse un espace nécessaire. Pour de meilleurs résultats, il est fortement recommandé de suivre les spécifications du fabricant pour la fusion de la poudre. En fonction de la poudre et de l'équipement, le chauffage se fait généralement pendant 2 à 5 minutes avec la température autour de 160 à 170 degrés Celsius.
Étape 4 - Pré-pressage
L'étape consiste à pré-presser le tissu avant le transfert de l'image par le film pendant 2 à 5 secondes. Cela permet d'aplatir le tissu et d'assurer également la déshumidification du tissu. Le pré-pressage permet un transfert optimal de l'image du film sur le tissu.
Étape 5 – Transfert
C'est le cœur du processus d'impression DTF. Le film PET avec l'image et la poudre fondue est placé sur le tissu pré-pressé, dans la presse à chaud. Ce processus est également appelé «durcissement». Le durcissement est effectué à une température de 135/150 Celsius pendant environ 10 secondes pour le coton et une température de 135 Celsius pendant environ 10 secondes pour le polyester.
Étape 6 - Peeling à froid
Il est important que le tissu et le film maintenant adhéré, refroidissent à température ambiante avant de retirer le film. Une fois le film refroidi, il doit être décollé du tissu.
Étape 7 - Post-pressage
Il s'agit d'une étape facultative mais très fortement recommandée pour de meilleurs résultats. Elle permet d'obtenir des meilleures performances telles que la résistance au lavage et au frottement. Dans cette étape, le textile avec le motif transféré est pressé dans la presse à chaud pendant environ 5 à 10 secondes.
Avantages de DTF :
- Fonctionne avec presque tous les types de tissus
- Ne nécessite pas de prétraitement
- Excellente résistence au lavage
- Le tissu a un toucher très léger
- Le processus est plus rapide et moins fastidieux que l'impression DTG
Par rapport à l'impression par sublimation, l'éclat des couleurs est moins dense.
De manière générale, on peut affirmer que l'impression DTF permet de s'affranchir de pratiquement toutes les contraintes qui sont souvent rencontrées dans d'autres techniques d'impression textile. La polyvalence des matières textiles sur lesquelles il est possible de travailler est un réel avantage. Étant donné que le prétraitement n'est pas essentiel, dans de nombreux cas le coût global de l'impression est réduit, offrant ainsi une marge bénéficiaire plus élevée. En conclusion, le processus d'impression DTF peut être considéré comme un moyen efficace de produire des tissus de manière économique.
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